氯離子滲透：鹽霧顆粒（直徑 1~10μm）通過(guò)模具分型面、導(dǎo)柱間隙等微小縫隙（≥0.01mm）滲透，與金屬表面形成電解質(zhì)溶液，引發(fā)電化學(xué)腐蝕（陽(yáng)反應(yīng)：Fe - 2e? = Fe2?）。
典型失效模式：
模架銹蝕（如 S50C 鋼模架在 3000 小時(shí)鹽霧測(cè)試后銹蝕面積達(dá) 30%）；
導(dǎo)柱 / 導(dǎo)套配合精度下降（銹蝕導(dǎo)致間隙從 0.01mm 增至 0.05mm，引發(fā)型腔錯(cuò)位）；
型腔表面腐蝕（鍍鉻層針孔導(dǎo)致局部點(diǎn)蝕，影響扎帶表面光潔度）。
模架與結(jié)構(gòu)件：
型腔與成型零件：
鍍鉻層防護(hù)：型腔表面鍍硬鉻 + 封閉層，總厚度 50~80μm（硬鉻層 45~70μm，孔隙率≤1 個(gè) /cm2；封閉層 5~10μm，采用硅烷處理封閉針孔），鹽霧測(cè)試（ASTM B117）5000 小時(shí)無(wú)銹蝕。
鈍化與涂裝：非成型表面（如模架外側(cè)）采用三價(jià)鉻鈍化（膜厚 3~5μm）+環(huán)氧電泳涂裝（膜厚 20~30μm），耐鹽霧性能較傳統(tǒng)鍍鋅提升 3 倍（從 1000 小時(shí)增至 3000 小時(shí)）。
縫隙密封：導(dǎo)柱導(dǎo)套配合面、螺栓連接部位涂抹聚四氟乙烯（PTFE）密封膠（耐溫 - 20~260℃），固化后形成彈性密封層（厚度 0.1~0.2mm），阻止鹽霧侵入縫隙。
排水與防積鹽：
模具分型面開(kāi)設(shè) “鋸齒形排水槽”（寬 5mm× 深 3mm，間隔 50mm），坡度≥5°，鹽霧冷凝水快速排出（殘留水膜厚度≤0.1mm）；
型腔底部設(shè)計(jì) “傾斜底面”（斜度 1°~2°），避免鹽霧在死角積聚形成結(jié)晶（鹽結(jié)晶會(huì)加速局部腐蝕）。
模塊化密封結(jié)構(gòu)：
測(cè)試標(biāo)準(zhǔn)：按 ASTM B117 執(zhí)行，鹽溶液濃度 3.5%（NaCl），pH 值 6.5~7.2，溫度 35℃±2℃，連續(xù)噴霧 5000 小時(shí)。
驗(yàn)收指標(biāo)：
表面銹蝕面積≤5%（按 ISO 10289 標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)，≥9 級(jí)）；
鍍鉻層無(wú)剝落、鼓泡，劃痕處銹蝕深度≤0.01mm；
導(dǎo)柱導(dǎo)套配合間隙變化≤0.01mm（測(cè)試后仍滿足導(dǎo)向精度要求）。
在鹽霧箱內(nèi)模擬實(shí)際生產(chǎn)工況（每小時(shí)完成 30 模次開(kāi)合模），連續(xù)運(yùn)行 1000 小時(shí)后：
模具型腔尺寸偏差≤0.02mm（扎帶寬度公差 ±0.1mm）；
頂出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)阻力增加值≤10%（避免卡滯導(dǎo)致生產(chǎn)中斷）。
定期清潔：每生產(chǎn) 1 萬(wàn)模次，用去離子水沖洗模具表面（去除鹽結(jié)晶），并噴涂硅基防銹劑（膜厚 5~10μm，有效期≥1 個(gè)月）。
鍍層修復(fù)：當(dāng)鍍鉻層出現(xiàn)局部磨損（如澆口位置），采用局部電刷鍍（鍍鉻層厚度 20~30μm）修復(fù)，防護(hù)連續(xù)性。
存儲(chǔ)防護(hù)：模具停用期間，整體密封于充氮防潮箱（濕度≤30%），避免長(zhǎng)期暴露導(dǎo)致的靜態(tài)腐蝕。